С 6 по 14 февраля под эгидой дирекции по закупкам и дирекции по качеству прошла очередная, ставшая уже традиционной конференция поставщиков ВАЗа. Как и планировалось, встреча вазовских специалистов с поставщиками дала возможность совместно проанализировать проведенную работу, обозначить приоритетные цели на 2001 год и, конечно же, обменяться мнениями по ряду вопросов.

С чем вошли в новый век

      За прошлый год значительно увеличилось количество поставщиков, а именно со 190 до 230. Это объясняется тем, что ранее привлеченные предприятия в течение года перешли в разряд стабильных поставщиков. Стоит отметить тот факт, что количество ненадежных поставщиков по сравнению с прошлыми годами сократилось. Если в 1998 году ненадежных поставщиков было 30%, а в 1999 - 28%, то в 2000 году их осталось всего 4%. За это время ВАЗ был вынужден отказаться от поставок пяти заводов, продублировав их изделия на других предприятиях. Многие заводы на протяжении нескольких лет остаются в числе лидирующей группы. Как, например, Вологодский подшипниковый, ПЭС/СТК (Самара), вот уже шесть лет обеспечивая ВАЗ принципиально новыми позициями, СП «Бош-Саратов», поставляющее комплектующие для системы впрыска топлива.
      Как показал опыт взаимодействия с поставщиками, в прошлом году на первый план вышли две основные проблемы. Первая - так называемое «бумажное» качество, когда при наличии хорошей документации сама система не работает. Как отметил руководитель службы качества дирекции по закупкам АО «АВТОВАЗ» Роман Львович Резников, необходимо не останавливаться на достигнутом, а постоянно улучшать свои показатели. Нет никакой уверенности в том, что, оказавшись на грани между надежным и ненадежным поставщиком, предприятие не перейдет в разряд ненадежных. Примером тому (правда, положительным) служит АО «ДААЗ», которое за год перешло из числа ненадежных поставщиков в надежные. Вторая проблема - высокие затраты на сертификацию. Среди предприятий, поставляющих ежемесячно продукцию на сумму меньше 200 тысяч рублей, не оплатили сертификацию 79%. Понимая, что сертификация - действительно дорогое «удовольствие», ВАЗ со своей стороны готов рассмотреть различные варианты снижения затрат. Например, вариант холдинговой структуры, когда несколько заводов, расположенных на одной территориальной единице, объединяются в холдинг, выбирают общих поставщиков, которые разрабатывают документацию, внедряют ее, а затем работают в соответствии с данной документацией. Это поможет сократить затраты на обучение персонала и на разработку документации.
      Теперь, как известно, наличие сертификатов системы качества на соответствие стандартам ИСО-9000 оговаривается в контрактных условиях. И, как предполагает заместитель директора по качеству Георгий Львович Юнак, в 2001 году 80% объема поставок будут поступать с заводов, уже имеющих сертификаты на качество, соответствующие стандартам ИСО. Однако требования к системам качества не стоят на месте и, вероятно, вскоре речь пойдет о стандарте ИСО ТУ 16949, который является не чем иным, как компромиссом между организацией ИСО и стандартом QS 9000.
      Какую линию будет вести ВАЗ в рамках этих стандартов? Специалистами по качеству выделяется семь основных разделов ИСО, реализация которых будет проверяться практически при каждом аудите. Это анализ контракта, закупки, идентификация процессов, управление процессами, корректирующие действия, подготовка персонала и статистические методы. Георгий Львович Юнак :
      - Понимая всю важность наблюдения за технологическими процессами, мы начали разрабатывать систему технологического аудита. Ее цель - стимулирование поставщиков, доведение уровня технологических процессов до минимального уровня отказов. Сегодня можно уже говорить о результатах первых тестов. По данной системе было проверено шестнадцать технологических процессов, и в общей сложности мы получили 40% неудовлетворительных процессов и 20% - ненадежных. Вполне возможно, что первичные результаты могут быть подвергнуты критике. Тем не менее это направление мы будем развивать и дальше наряду с системой балльной оценки поставщиков. Что касается инструментальной поддержки системы оценки технологических процессов, то мы уже практически разработали соответствующую программу SPC 2000 и договорились о предоставлении этого продукта трем предприятиям для дальнейшего тестирования. Приведу моменты, на которые мы в этом году будем обращать повышенное внимание. Прежде всего, это стопроцентный возврат дефектных комплектующих изделий из эксплуатации. В данном случае, конечно, имеется в виду лишь утвержденный нами список, потому что ряд изделий возвращать просто невыгодно. От заводов-производителей потребуется сплошной анализ по всем дефектным изделиям. Мы также предлагаем поставщикам включиться в прямую работу с клиентами на наших станциях, как это делают, например, поставщики электроники. Подобная практика позволит значительно сократить время проведения анализа и, естественно, поднимет качество совместных работ.

Финансовая сторона вопроса

      Как известно, показателем эффективной деятельности любого предприятия являются затраты на производство выпускаемой продукции. В 2000 году затраты на производство автомобилей «ВАЗ» выросли с 79 до 85 копеек на рубль товарной продукции. На данный момент их рост удается компенсировать лишь за счет дополнительного объема выпуска продукции. Каковы же причины роста затрат? Их две. Во-первых, невозможно постоянно поднимать цены на автомобили адекватно инфляции, а во-вторых, идет опережающий рост затрат на товарно-материальные ценности относительно производимых автомобилей. К слову сказать, материалы и комплектующие изделия составляют 70,5% всех затрат, причем существенному удорожанию подвержены материалы, сырье, нефтепродукты. В результате стоимость машинокомплекта выросла на 20,5 %. Однако резко поднимать цены на автомобили никто пока не собирается. Хотя, казалось бы, общие экономические показатели по России этому благоприятствуют. Так, по данным Госкомстата, средняя заработная плата увеличилась за год в 1,5 раза. Однако необходимо учитывать и тот факт, что автомобиль занимает далеко не первое место в потребительской корзине после продуктов питания, одежды и коммунальных услуг. Поэтому вполне вероятно, что цены на автомобили «ВАЗ» не будут расти адекватно инфляции и в дальнейшем.
      Помимо удорожания товарноматериальных ценностей, существуют также другие факторы, влияющие на ценообразование. Это наращивание производства автомобилей, оснащенных системой впрыска топлива, которая удовлетворяет нормам токсичности Евро-2 (для России) и Евро-3 (на экспорт). Дело в том, что отечественный потребитель пока еще не готов дополнительно оплачивать систему впрыска, а также установку нейтрализатора, обеспечивающего токсичность в установленных нормами пределах. Поэтому, несмотря даже на минимальное наращивание объемов производства таких автомобилей - порядка 300 тысяч, уже наблюдается рост неокупаемых затрат.
      А пока ВАЗ предпринимает ряд мер, направленных на снижение затрат по закупкам товарно-материальных ценностей. Так, в феврале прошлого года создана комиссия, рассматривающая повышение цен поставщиками. В ее состав вошли специалисты экономической, технологической, конструкторской служб, с тем чтобы совместно с поставщиками находить приемлемые для обеих сторон варианты по минимизации удорожаний.
      Существенную роль в регулировании ценообразования ВАЗ отводит долгосрочным соглашениям. Организация подобной формы сотрудничества предполагает принятие взаимных обязательств и гарантий по качеству, специализации, объему, совершенствованию продукции и ценообразованию. В данном случае, чтобы обеспечить соответствующее качество, поставщику, естественно, потребуются финансовые ресурсы и время. Принимая во внимание недостаток оборотных средств, поставщику долгосрочные соглашения позволят получить финансовые ресурсы за счет кредитов. Таким образом, долгосрочная специализация поможет обеспечить качество и создаст условия для того, чтобы в будущем году заводы ставили задачи по дальнейшему сдерживанию роста цен на свою продукцию.

Консигнация и сдерживание цен

      Действенный способ сдерживания цен - организация консигнационных складов. Сама идея создания консигнационных складов появилась, как говорится, не на пустом месте, а в результате логистических исследований вазовской системы германскими специалистами, изучения работы механизированных хранилищ фирм «Рено», «Порше», на которых, как известно, исключен любой сбой в поставках, несмотря на то, что комплектующие идут из Африки, Австралии, Южной Америки. Ожидается, что создание консигнационных складов в системе материально-технического снабжения ВАЗа позволит высвободить дефицитные площади предприятия, уменьшить сроковые и нормативные запасы товарно-материальных ценностей, обеспечить надежность и ритмичность поставки, оптимизировать систему расчетов с поставщиками.
      Как правило, склад открывается самим поставщиком, он также нанимает и персонал, организует работу на складе, по мере необходимости пополняет запас склада комплектующими и поставляет их на завод по утвержденным графикам. АВТОВАЗ на сегодняшний день готов создавать условия, благоприятные для открытия складов в Тольятти. В частности, помочь в размещении консигнационных складов на свободных складских помещениях с минимальными тарифами арендной платы или же продать их в собственность. Будут также предусмотрены специальные льготы по условиям договоров. Работа через консигнационные склады особенно удобна поставщикам комплектующих, используемых в малых объемах (на смену), а поставляемых большими партиями. Да и в целом позволит обеспечить стабильность в поставках, уменьшить степень риска срывов, хищений из-за сбоев в транспортировке. Волжский автозавод, кстати, тратит на перевозку товарно-материальных ценностей автомобильным транспортом 762 миллиона рублей в год. Некоторые поставщики уже открыли консигнационные склады в Тольятти. Это, например, Запорожский алюминиевый завод.
      Сейчас на АВТОВАЗе начинается реализация нового проекта по переносу входного контроля с Волжского автозавода на выходной контроль завода-изготовителя. И программа эта вполне логично вписывается в работу через консигнационные склады. Возможно, в будущем ответственность за качество целиком ляжет на выходной контроль завода-изготовителя. В результате отбраковка продукции будет происходить до того момента, когда она перейдет в собственность АВТОВАЗа. Это значительно упростит неприятную процедуру возврата бракованной продукции. На консигнационном складе поставщик сам сможет организовать подборку, доукомплектовку, доводку или разбраковку. Реально также подключиться к единой информационной системе ВАЗа, с тем чтобы поставщик самостоятельно мог рассчитывать сроки очередных поставок на склад.

Стандарты и результаты

      Но что думают о внедрении требуемых стандартов сами поставщики? И каким образом эти меры влияют на качество и разнообразие продукции? Юрий Семенович БИРЮКОВ, главный инженер ОАО «Волжский подшипниковый завод» (Волжский): - Было, безусловно, приятно, что ВАЗ оценил нас как отличных поставщиков. Это будет прекрасной рекламой на рынке. Тем более что (уж если мы затронули тему сертификации) сертификация нашей системы качества на соответствие стандартам ИСО-9000 - не просто дань времени, а эффективно работающая система. Так, на предприятии жестко ведется статистический учет на рабочем месте. Если даже какой-нибудь подшипник на входном контроле ВАЗа будет забракован, мы сможем назвать фамилию конкретного человека, допустившего брак. К тому же система технологического контроля построена таким образом, что позволяет быстро ликвидировать малейшие замечания. Из ряда достижений можно привести производство качественных подшипников для заднего моста. Многие заводы сегодня пока не могут достичь такого же уровня шума, момента проворачивания. Мы также в течение долгого времени предлагали ВАЗу разработанный нами двухрядный роликовый подшипник как более долговечный аналог шариковому. И вот наконец мы поставили на завод опытную партию (5 тысяч) подшипников на переднюю ступицу колеса «десятой» модели.

      Владимир Борисович ПОНОМАРЕВ, заместитель директора по качеству АО «Екатеринбургский завод радиоаппаратуры» (Екатеринбург):
      - На конференции нас упомянули как надежных поставщиков. Иными словами, на наших плечах держится весь российский автопром (смеется). Но я хотел бы еще добавить, что мы снижаем цены на свою продукцию. В прошлом году наше предприятие снизило цены на 2% за счет совершенствования технологии, снижения себестоимости. Разве это не шаг навстречу потребителю, тем более что цены на материалы и комплектующие изделия стремительно растут? Причем оборудование мы не закупаем, а разрабатываем и производим сами. Единственное, что нам не хватает на данный момент, так это сертификата на соответствие системам качества ИСО-9000. Получить его мы планируем в этом году. А пока все средства от реализации мы вкладываем в подготовку кадров, в развитие технологий.

      Юрий Александрович ПАХОМОВ, генеральный директор ООО «Батайское производственное объединение «ЭЛЕКТРОСВЕТ» ВОС» (Батайск): - В этом году нашему предприятию удалось выйти в число отличных поставщиков ВАЗа. Благодаря чему? Два года мы внедряли систему качества, соответствующую стандартам ИСО-9002, установили новейшее оборудование и в прошлом году получили сертификат на соответствие нашей системы качества стандартам ИСО-9002. Работа этой системы предусматривает инспекторские проверки. И проведенные проверки доказывают, что предприятие реально, а не формально работает над повышением качества. Мы, как говорится, реально отвечаем за каждый пункт стандарта. И, надо сказать, результаты данной работы существенно повлияли на продукцию, улучшив ее на порядок. За весь 2000 год в наш адрес не поступило ни одного нарекания. И это несмотря на то, что наше предприятие входит в Российское общество предприятий слепых. Однако это не мешает работать над повышением качества, и мы делаем колоссальные подвижки в данном направлении.